Feed Mill Engineering Toolkit

เข้าใช้งานระบบ

กรอกรหัสพนักงานและรหัสผ่านเพื่อเริ่มใช้งาน ระบบจะบันทึกว่าใครใช้เครื่องคำนวณใดและบันทึกผลอะไรไว้บ้าง

เข้าใช้ครั้งแรก: รหัสผ่านเริ่มต้นคือรหัสพนักงานของท่าน
ระบบจะให้ตั้งรหัสผ่านส่วนตัวใหม่ทันทีหลังเข้าสำเร็จ
Feed Mill Engineering Toolkit

ชุดเครื่องคำนวณโรงงานอาหารสัตว์

รวมสูตรคำนวณที่ใช้งานจริงในโรงงานอาหารสัตว์ — งานวิศวกรรมระบบลำเลียง ประสิทธิภาพการผลิต ไอน้ำและ Conditioning คุณภาพเม็ดและการบด และงานเหล็ก ทุกค่าคำนวณทันทีเมื่อกรอกตัวเลข

หน่วย Metric 27 เครื่องคำนวณ 26 ตัวช่วยหาค่าพารามิเตอร์ ทะเบียนเครื่องจักร + ประวัติการคำนวณ ออกใบข้อมูลเครื่องจักร PDF อ้างอิง ASAE S319 · DIN 22101 · ISO 5048 · BS 845

ระบบลำเลียง & งานวิศวกรรม

คำนวณกำลังการลำเลียงและกำลังขับของอุปกรณ์หลัก 5 ประเภทที่ใช้ในโรงงานอาหารสัตว์ พร้อมความจุถังเก็บและการเลือกมอเตอร์

ข้อควรระวัง: ผลลัพธ์เป็นค่าประมาณสำหรับงานออกแบบเบื้องต้นและการตรวจสอบระบบเดิม ค่ากำลังขับควรเผื่อ service factor และตรวจสอบกับข้อมูลของผู้ผลิตก่อนสั่งซื้อจริง — ตัวประกอบแรงเสียดทานของวัสดุมีผลต่อกำลังขับมากที่สุด
SCW

Screw Conveyor — สกรูลำเลียง

กำลังลำเลียงและกำลังขับสำหรับสกรูแนวราบและแนวเอียง

ทางเข้าวัสดุทางออกMrpmDพิตช์L — ความยาวลำเลียงd (เพลา)
สกรูลำเลียง — D คือเส้นผ่านศูนย์กลางใบสกรู d คือเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา พิตช์คือระยะเกลียวต่อรอบ ระดับการเติม λ วัดจากสัดส่วนพื้นที่หน้าตัดที่วัสดุกินในราง
สูตรและเกณฑ์
Qv = π/4 · (D² − d²) · พิตช์ · rpm · 60 · λ · Cเอียง (m³/ชม.)
Pราบ = Qm·L·w ÷ 367 · Pยก = Qm·H ÷ 367 · Pเปล่า = D·L ÷ 20
กำลังมอเตอร์ = (ΣP) × 1.2 ÷ ประสิทธิภาพ · ค่า 367 = 3600 ÷ 9.81
ค่าอ้างอิง: λ = 45% สำหรับวัสดุไหลดีไม่กัดกร่อน · 30–35% สำหรับอาหารผสม · 15% สำหรับวัสดุกัดกร่อน · ตัวประกอบวัสดุ w ≈ 1.2 (ธัญพืชทั้งเมล็ด) 1.5 (mash) 2.0 (พรีมิกซ์/แป้ง) · มุมเอียงเกิน 20° ควรลดพิตช์เหลือ ⅔ และลด λ ลง
BLT

Belt Conveyor — สายพานลำเลียง

พื้นที่หน้าตัดวัสดุตาม ISO 5048 กำลังลำเลียง และแรงดึงสายพาน

หน้าตัดวัสดุบนสายพานλβB — ความกว้างสายพานมุมมองด้านข้างLHท้ายหัวขับ
สายพานลำเลียง — λ คือมุมกระบะของชุดลูกกลิ้ง β คือมุมกองวัสดุตามธรรมชาติ พื้นที่หน้าตัดวัสดุคือส่วนที่ระบายสีทอง L คือระยะแนวราบ H คือความสูงยก
สูตรและเกณฑ์
ความกว้างใช้งาน b = 0.9B − 0.05 (m) · ลูกกลิ้งกลาง l₃ = b/3
A₁ = [l₃ + (b−l₃)cosλ] · (b−l₃)sinλ ÷ 2 · A₂ = ¼ · [l₃ + (b−l₃)cosλ]² · tanβ
Qv = (A₁+A₂) · v · 3600 · kเอียง · Qm = Qv · ρ
FU = C·f·L·g·[m′R + (2m′G + m′L)cosδ] + H·g·m′L โดย m′L = Qm·1000 ÷ (3600·v)
P = FU · v ÷ 1000 ÷ ประสิทธิภาพ
เกณฑ์: ความเร็วสำหรับอาหารเม็ด 1.0–1.8 m/s (เร็วเกินทำให้เกิดฝุ่น) · มุมเอียงสูงสุด 18–20° สำหรับสายพานเรียบ
BKT

Bucket Elevator — กระพ้อลำเลียง

กำลังลำเลียง กำลังขับ และการตรวจสอบรูปแบบการปล่อยวัสดุ

ทางออกทางเข้าH — ความสูงยกระยะห่างลูกD พูลเลย์ลูกกระพ้อความกว้างปริมาตร V
กระพ้อลำเลียง — ปริมาตรลูกกระพ้อคิดที่ระดับน้ำ (water level) ระยะห่างคือระยะติดตั้งระหว่างลูก H วัดจากศูนย์กลางพูลเลย์บนถึงล่าง ความเร็วสายพานเป็นตัวกำหนดว่าจะปล่อยแบบเหวี่ยงหรือแบบไหลตามแรงโน้มถ่วง
สูตรและเกณฑ์
Qv = 3600 · v · Vกระพ้อ · fill ÷ ระยะห่าง (m³/ชม. โดย V เป็น m³ ระยะห่างเป็น m)
P = Qm · H ÷ 367 × ตัวประกอบการตัก ÷ ประสิทธิภาพ
รอบพูลเลย์ = v · 60 ÷ (π · Dพูลเลย์) · ระยะโพลาร์ hp = 894 ÷ rpm² (m)
รูปแบบการปล่อย: hp < รัศมีพูลเลย์ → centrifugal (เหมาะกับธัญพืชที่ความเร็ว 1.8–3.5 m/s) · hp > รัศมีพูลเลย์ → continuous/gravity (ใช้กับอาหารเม็ดที่ต้องการลดฝุ่น ความเร็ว 0.8–1.5 m/s)
เกณฑ์: กระพ้ออาหารเม็ดควรใช้ความเร็วต่ำและปล่อยแบบ continuous เพื่อคุม fines
CHN

Chain / Drag Conveyor — โซ่ลำเลียง

แบบ en-masse (redler) ที่ใช้ลำเลียงในแนวราบและเอียงในโรงงานอาหารสัตว์

หน้าตัดรางW — ความกว้างรางhมุมมองด้านข้างทางเข้าทางออกL
โซ่ลำเลียงแบบ en-masse — วัสดุถูกลากไปทั้งกองไม่ใช่เฉพาะที่ใบกวาดสัมผัส จึงเติมได้ถึง 85–95% ของพื้นที่ราง W คือความกว้างราง h คือความสูงชั้นวัสดุที่ใช้คำนวณพื้นที่หน้าตัด
สูตรและเกณฑ์
Qv = W · h · v · 3600 · fill (m³/ชม.) · Qm = Qv · ρ ÷ 1000
Pวัสดุ = Qm·L·fm ÷ 367 · Pยก = Qm·H ÷ 367
Pโซ่ = 2·mโซ่·L·fc·g·v ÷ 1000 (คิดทั้งเที่ยวไปและกลับ)
แรงดึงโซ่ ≈ Pรวม × 1000 ÷ v — ใช้ตรวจว่าโซ่รับแรงได้พอหรือไม่
เกณฑ์: ความเร็วโซ่ 0.25–0.6 m/s สำหรับอาหารเม็ด (ต่ำสุดเท่าที่ทำได้เพื่อคุมฝุ่นและการสึกหรอ) · fm ≈ 2.0–2.5 สำหรับ mash และอาหารเม็ด · ระดับการเติม 85–95% เป็นข้อได้เปรียบของ en-masse
PNU

Pneumatic Conveying — ลำเลียงด้วยลม

ปริมาณลม อัตราส่วนของแข็งต่อลม (SLR) และกำลังโบลเวอร์โดยประมาณ

โบลเวอร์วัสดุโรตารีวาล์วv (ความเร็วลม)dไซโคลนลมออกถังรับ
ลำเลียงด้วยลมแบบแรงดัน — โบลเวอร์ส่งลมเข้าท่อ โรตารีวาล์วป้อนวัสดุเข้าสายลม แล้วแยกวัสดุออกที่ไซโคลนปลายทาง d คือเส้นผ่านศูนย์กลางในของท่อ v คือความเร็วลมที่ต้องสูงกว่า saltation velocity ของวัสดุ
สูตรและเกณฑ์
พื้นที่ท่อ A = π·d²/4 · ปริมาณลม Q = A · v · 3600 (m³/ชม. ที่สภาวะใช้งาน)
ρลม = Pabs ÷ (0.287 · TK) (kg/m³) · มวลลม = Q · ρลม
SLR (μ) = มวลของแข็ง ÷ มวลลม
กำลังโบลเวอร์ ≈ (Pabs·Q ÷ 36) · ln(Pabs/Patm) ÷ ประสิทธิภาพ (อัดแบบ isothermal โดยประมาณ)
เกณฑ์: dilute phase SLR 2–15 ที่ความเร็ว 18–30 m/s · dense phase SLR 20–80 ที่ 3–10 m/s · ความเร็วต่ำกว่า saltation velocity จะทำให้วัสดุตกค้างและอุดท่อ · อาหารเม็ดควรใช้ความเร็วต่ำที่สุดเท่าที่ปลอดภัยเพื่อลดการแตก
BIN

ความจุถังเก็บ / ไซโล

ปริมาตรและน้ำหนักบรรจุของถังทรงกระบอกก้นกรวย พร้อมจำนวนวันที่เก็บได้

DHθ มุมกรวยปากปล่อยการไหลสองแบบMass flowRathole
ไซโลก้นกรวย — ปริมาตรใช้งานคือส่วนทรงกระบอกบวกส่วนกรวย มุมกรวย θ วัดจากแนวราบ ถ้าน้อยเกินไปวัสดุจะไหลแบบ rathole (ไหลเฉพาะแกนกลาง) แทนที่จะไหลทั้งกองแบบ mass flow
สูตรและเกณฑ์
Vทรงกระบอก = π/4 · D² · H
Vกรวย = π·hc/12 · (D² + D·d + d²) โดย hc = (D−d)/2 · tanθ
ความจุ = (Vรวม × ระดับการเติม) × ρ · จำนวนวัน = ความจุ ÷ อัตราการใช้
เกณฑ์: มุมกรวยควรมากกว่ามุมเสียดทานผนังอย่างน้อย 15–20° เพื่อให้ไหลแบบ mass flow · อาหารผสม/mash ที่ไหลยากควรใช้มุม 65–70° · ปากปล่อยควรกว้างกว่า 6–8 เท่าของขนาดก้อนที่ใหญ่ที่สุด
MTR

มอเตอร์ & ชุดส่งกำลัง

กระแสพิกัด แรงบิด ทดรอบสายพาน และการตรวจสอบโหลดมอเตอร์

มอเตอร์ (kW, rpm)D₁ พูลเลย์ต้นกำลังD₂ พูลเลย์ปลายทางเกียร์ทดเพลาปลายทาง
ชุดขับมอเตอร์ — อัตราทด = รอบมอเตอร์ ÷ รอบเพลาปลายทาง = D₂ ÷ D₁ สำหรับสายพานตัววี อัตราทดต่อชั้นไม่ควรเกิน 6:1 เกินกว่านั้นต้องใช้เกียร์ทดช่วย
สูตรและเกณฑ์
I = P × 1000 ÷ (√3 · V · PF · ประสิทธิภาพ) สำหรับมอเตอร์ 3 เฟส
แรงบิด T = 9550 · P(kW) ÷ rpm (N·m)
อัตราทด = rpmมอเตอร์ ÷ rpmปลายทาง · พูลเลย์ปลายทาง = พูลเลย์ต้นกำลัง × อัตราทด
โหลด % ≈ กระแสที่วัดได้ ÷ กระแสพิกัด × 100 (ประมาณ ใช้ได้ดีในช่วงโหลด 50–100%)
เกณฑ์: มอเตอร์ควรทำงานที่โหลด 70–90% ของพิกัด — ต่ำกว่า 50% ทำให้ PF ตกและสิ้นเปลือง · อัตราทดสายพานตัววีต่อชั้นไม่ควรเกิน 6:1 (เกินกว่านั้นใช้เกียร์ทด)